数控铣削编程的步骤如下：
确定坐标系和参考原点
确定工件上的坐标系和参考原点，以确定工件的起始位置和参考点。
选择刀具和工件坐标
根据加工要求选择合适的刀具，同时确定工件的坐标位置。这可以通过测量工件的尺寸和形状来确定。
制定加工路径和切削参数
根据加工要求和刀具的特性，制定合适的加工路径和切削参数。这包括确定刀具的进给速度、切削深度和切削方向等。
编写加工程序
根据上述确定的加工路径和切削参数，编写数控铣削的加工程序。这需要使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述刀具的运动轨迹和加工操作。
试切和修正程序
在实际加工之前，需要进行试切和修正程序。试切是为了验证程序的正确性和加工效果，修正程序是为了根据试切结果进行必要的调整和修改。
此外，还有一些其他的编程方法和注意事项：
绝对式编程与相对式编程：
绝对式编程是指以工件坐标系的原点为参考点，按照工件设计图纸上的坐标数值进行编程。相对式编程是指以机床的基准点作为参考点，以基准点到加工点的偏移量进行编程。
嵌入式编程：
将一些常用的加工操作（如孔加工、倒角、镗孔等）直接写在主程序中，通过调用子程序来完成，以减少主程序的长度，提高编程效率。
刀具半径补偿：
在编写铣削程序时，需要考虑到刀具半径对加工轮廓的影响，通过刀具半径补偿来控制加工轮廓的大小。刀具半径补偿分为左补偿和右补偿，根据实际需要进行选择。
编程格式：
在进行铣削编程时，需要按照一定的格式进行编写，如使用G代码、M代码、F代码等进行指令输入。合理的编程格式可以提高编程效率和程序的可读性。
坐标系选择：
铣削编程需要选择适当的坐标系。通常Z轴零点一般选择在工件的上表面，XY轴零件若为对称件，可选择在对称中心，若为非对称工件，则选择在任意边角皆可。
刀具路径规划：
铣削编程的第一步是确定刀具的路径。通常使用CAD软件进行设计，并将设计数据转移到CAM软件中。CAM软件可以根据机床的特点和刀具的特性，生成符合要求的切削路径。
加工方向及顺序：
加工方向决定了加工顺序。选择加工方向及顺序与所加工圆弧是顺时针还是逆时针有关，以及加工路径的平滑性和效率有关。
通过以上步骤和方法，可以完成数控铣削的编程工作。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性，进行适当的调整和优化，以确保加工质量和效率。