数控铣削孔和槽的编程方法主要包括直接编程和绝对/相对编程。以下是具体的编程步骤：
直接编程方法
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序，包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程方法
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
确定零点坐标系。
选择加工方式，可根据工艺要求选择绝对坐标系或相对坐标系编程，对每个方向指定进给和速度等参数。
编写加工程序，包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
在编程时，还需要注意以下几点：
刀具与工件的位置、角度、切削力等，保证加工精度和质量。
选择合适的切槽刀，确保能够一次性加工出符合要求的槽宽。
对刀是确保切槽位置准确的关键步骤，常见的对刀方法有试切对刀、光学对刀仪对刀等。
使用G代码进行编程时，常用的G代码有G00（快速定位）、G01（直线切削）、G02/G03（圆弧切削）、G81/G82/G83（铣孔循环）等。
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
通过以上步骤和方法，可以实现精确、高效的数控铣削孔和槽的编程和加工。