4轴数控铣削的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定所要加工的工件的形状、尺寸和加工要求等信息，包括切削方式、刀具选择、切削速度、进给速度等参数。
创建CAD模型
使用CAD软件绘制工件的三维模型，包括工件的外形、内部结构和加工特征等。
创建CAM程序
将CAD模型导入CAM软件，根据加工工艺和机床的特性，生成数控程序。这个过程包括刀具路径规划、刀具半径补偿、切削参数设定等。
编写数控程序
将CAM软件生成的数控程序导出，并进行必要的修改和优化。数控程序一般由一系列的指令组成，包括启动和停止指令、刀具补偿指令、切削速度和进给速度指令等。
机床设置
将数控程序加载到机床控制系统中，并进行相应的设置。这包括机床坐标系的设定、刀具长度补偿的设定、工件坐标系的设定等。
机床操作
将加工工件装夹在机床上，并进行相应的机床操作。在操作过程中，需要注意安全操作规范，监控加工过程，及时调整切削参数。
加工检验
完成加工后，需要对加工结果进行检验，包括工件尺寸、表面质量和加工精度等。根据检验结果，可以对数控程序进行调整和优化。
保存和备份
将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用和修改。同时，也需要保存加工工艺及相关参数的信息。
示例G代码编程
```plaintext
G90 ; 绝对坐标
G54 ; 选择工件坐标系
G00 X0 Y0 Z0 A0 ; 快速移动到加工起始点
M3 S1000 ; 开始主轴转动，设置转速为1000rpm
G43 H1 Z10 ; 启用刀具长度补偿，设置刀具长度为10mm
G1 Z-10 F200 ; 刀具下降到加工深度，进给速度为200mm/min
G1 A90 ; 进行旋转，角度为90度
G2 X10 Y10 I5 J5 ; 以圆心为中心，顺时针绘制一个半径为5mm的圆
G1 Z0 ; 刀具抬起
G1 A0 ; 旋转回到初始角度
M5 ; 停止主轴转动
```
注意事项
在编程之前，需要了解零点坐标系的设定，确保机床各轴的初始位置正确。
根据具体的加工工艺要求，选择合适的切削工具和切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
在编写程序时，需要注意指令的正确性和逻辑性，确保加工路径和参数设置正确。
在加工过程中，可以通过监控加工过程和切削力等参数，及时调整切削参数和工件位置，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和示例，可以初步掌握4轴数控铣削的编程方法。实际编程过程中，可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行更多的调整和优化。