数控铣精修参数编程主要包括以下几个方面：
了解机床的基本参数和限制
在进行数控铣编程之前，首先要了解所使用的数控机床的参数和限制，例如工作台的行程范围、主轴的最大转速、刀具的最大长度等。这些参数将直接影响到编程时的刀具路径规划和加工速度选择。
合理选择切削参数
根据具体的工件材料和形状选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。合理选择切削参数可以提高加工效率和质量，同时也能延长刀具的使用寿命。
合理选择刀具和刀具路径
选择合适的刀具类型和规格，并在进行刀具路径规划时，考虑到切削力的方向和大小，避免刀具过于频繁的切入和切出，以提高加工效率和减少刀具磨损。
合理安排工序和刀具的使用顺序
合理安排工序和刀具的使用顺序，将相邻工序中可以共用刀具的部分合并在一起，避免刀具的多次更换，提高加工效率。同时，合理安排刀具的使用顺序也能减少刀具的磨损和损坏。
合理使用宏指令和子程序
在复杂的数控铣编程时，可以使用宏指令和子程序来简化编程过程。将一些常用的操作和程序段定义为宏指令或子程序，可以大大提高编程的效率和可读性。
合理设置进给方式和补偿
根据具体的工件形状和加工要求，合理设置进给方式和补偿。例如，对于曲线轮廓的加工，可以选择圆弧插补方式，对于内外轮廓的加工，可以选择刀具半径补偿。
使用G代码和M代码进行编程
G代码是控制机床运动的代码，包括定义刀具的起点、终点、切削速度、进给速度等参数。M代码是控制机床辅助功能的代码，包括开启或关闭冷却液、夹紧工件等操作。在编程改装数控铣床时，需要了解机床的型号和控制系统，以便选择合适的编程软件，并通过手动编程或者使用CAD/CAM软件生成刀具路径。
建立加工坐标系
在G代码中，可以定义工件坐标系、机床坐标系和刀具坐标系等。通过定义不同的坐标系，可以方便地操作和控制不同的加工对象。
编写加工程序
通过存储介质或直接在控制面板上输入程序。对于简单程序，可使用MDI方式逐段输入。在编程过程中，还需要考虑切削参数的选择、刀具选择和刀补、加工参数设置等。
程序检查
编辑程序，确保所有指令和参数设置正确，避免超程和碰撞等问题。开机并确保数控铣床回到参考点，将工件放置在工作台上并进行找正和夹紧，进行对刀操作等。
通过以上步骤，可以实现数控铣精修参数的编程，从而进行高效、精确的加工操作。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性，进行充分的测试和优化，以确保加工质量和效率。