UG动态铣两层编程的步骤如下：
确定零点
确定工件的坐标系原点和工作坐标系原点。工件坐标系原点是工件上某个已知点，而工作坐标系原点是机床上的参考点。
绘制工件轮廓
使用CAD软件或UG软件，绘制工件的几何形状，例如轮廓或孔。确保了解工件各个部分的尺寸和形状。
定义加工策略
根据加工要求和刀具特性，确定合适的加工策略，包括粗加工和精加工的切削参数、刀具轨迹和切削深度等。
编写NC代码
使用G代码和M代码，编写控制UG动态铣机进行加工的NC程序。G代码表示运动指令，如运动轴向、运动速度和进给速度；M代码表示机床功能指令，如切削液开关和进给停止。
加工路径生成
使用CAM软件或UG软件的后处理模块，将绘制的几何形状转换为实际的加工路径。这些路径会被转化为G代码，在机床上执行。
验证和调整
在实际加工之前，可以使用仿真软件模拟加工过程，并验证NC程序的正确性和工件的完整性。如果需要，调整程序和切削参数，以确保准确和高质量加工。
设置工艺参数
在UG软件中，进入加工环境，选择加工环境（通常为铣床编程），创建加工操作，并设置工艺参数，包括切削进给参数、刀具直径、转速等，并进行模拟验证。
优化刀路
根据模拟结果调整刀路，优化切削参数，如拐角延伸、修剪等。
生成加工代码
设置完成后，生成NC代码。
后处理
对生成的代码进行后处理，确保代码符合机床要求。
上传代码到机床
将生成的NC代码上传到数控机床，准备进行实际加工。
建议
在编程过程中，注意刀具路径的合理性和加工参数的设置，以确保加工质量。
确保所有参数设置符合机床的限制和安全规范，避免碰撞和干涉。
在实际加工之前，进行充分的模拟验证，确保编程的准确性和工件的完整性。