在数控车床上进行精车一刀的编程，通常需要遵循以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
通过读取零件图纸和工艺要求，明确需要加工的精刀的形状、尺寸和加工顺序。
选择合适的刀具和切削参数
根据零件的几何形状和材料特性，选择合适的刀具类型、刀具尺寸和切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
确定加工路径和切削轨迹
可以使用CAD/CAM软件进行模型建立和刀路生成，也可以手动编写刀路程序。确定精刀的加工路径和切削轨迹。
编写数控程序
根据切削路径和切削轨迹，编写数控程序，将加工路径和切削轨迹转化为数控指令。常用的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于定义刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的功能。
程序调试和修正
将编写好的数控程序加载到数控车床上，进行程序调试和修正。通过模拟加工、实际加工和测量检查，不断优化程序，确保精刀加工的准确性和质量。
```plaintext
【工件坐标系原点】 工件右端面回转中心。
【刀具】 T01: 外圆精车刀;
O0001;
G99 G21;
M03 S800;
T0101;
M08;
G00 X22 Z2;
G73 U5. W0.3 R5;
G73 P60 Q140 U0.4 W0 F0.25;
G00 X0;
G01 Z0 F0.1;
G03 X20 W-1;
Z-25;
G01 Z-105.69;
X20 W-1;
Z-115 R40;
G01 Z-154;
X20 W-1;
Z-140 R40;
G00 G40 X25;
M05;
```
在这个示例中：
`G99 G21`：设定主轴转速和进给速度方向。
`M03 S800`：设定主轴转速为800转/分钟。
`T0101`：选择外圆精车刀。
`M08`：开启切削液。
`G00 X22 Z2`：快速定位到起刀点。
`G73 U5. W0.3 R5`：外轮廓粗加工循环，设置进给速度和切削深度。
`G00 X0`：快速定位到精车起始点。
`G01 Z0 F0.1`：精车外轮廓，设置进给速度。
`G03 X20 W-1`：精车外轮廓，设置进给速度和切削深度。
`Z-25`：精车到指定深度。
`G01 Z-105.69`：继续精车到下一个深度。
`X20 W-1`：精车到下一个位置。
`Z-115 R40`：精车到下一个位置，设置半径补偿。
`G01 Z-154`：继续精车到下一个深度。
`X20 W-1`：精车到下一个位置。
`Z-140 R40`：精车到下一个位置，设置半径补偿。
`G00 G40 X25`：回到起始位置，取消半径补偿。
`M05`：停止主轴。
请根据具体的加工需求和机床特性，调整上述程序中的参数和指令。