新代铣圆形槽的编程步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸要求
确定圆槽的直径、深度和位置等几何形状和尺寸参数。
选择合适的刀具
根据圆槽的尺寸和形状，选择合适的铣刀。常用的刀具有圆柱铣刀、球头铣刀等。
确定刀具的进给速度、转速和切削深度等切削参数
这些参数需要根据材料的硬度、切削量和加工精度等因素进行综合考虑。
确定切削路径
铣圆槽的切削路径一般是沿着圆形轮廓进行螺旋式切削。编程时需要指定起点、终点、切削方向和切削深度等参数。
编写数控程序
根据切削路径和切削参数，使用数控编程语言（如G代码）编写程序。程序中需要包括初始设定、刀具补偿、切削路径、切削参数等信息。
进行程序调试
将编写好的数控程序加载到数控机床上，进行模拟运行和调试。调试时需要检查刀具路径是否正确、切削参数是否合理等。
开始加工
调试完成后，根据实际加工要求，将工件固定在数控机床上，启动加工程序进行加工操作。加工过程中需要注意安全，及时检查加工质量。
具体编程指令
设置工件坐标系：
通常使用G92代码来设置工件坐标系。
定义刀具：
使用G代码和M代码来定义刀具的直径、切削速度、进给速度等参数。
定义切削路径：
铣圆槽的切削路径通常是沿着一个圆弧进行的。可以使用G02和G03代码定义切削路径的方向和半径。
切削轮廓设定：
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算：
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码：
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
示例代码
```plaintext
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 定义刀具
M03 S1000
； 定义切削路径
G02 X100 Y0 R50 F50
； 定义切削轮廓
G02 X200 Y0 R50 F50
； 结束加工
M30
```
在这个示例中：
`G92 X0 Y0 Z0` 设置工件坐标系原点为 （0, 0, 0）。
`M03 S1000` 选择转速为1000转/分钟。
`G02 X100 Y0 R50 F50` 从 （100, 0） 开始，沿着半径为50的圆弧切削到 （200, 0），进给速度为50，切削速度为1000转/分钟。
`G02 X200 Y0 R50 F50` 继续从 （200, 0） 开始，沿着半径为50的圆弧切削到 （300, 0）。
`M30` 结束程序。
通过以上步骤和示例代码，你可以根据具体的工件尺寸和加工要求，编写出适用于新代铣床的圆形槽加工程序。