内孔平底抠槽的编程通常涉及以下步骤和指令：
准备工作
确定内孔的尺寸、形状和位置等加工要求。
准备好相应的加工工具和刀具。
坐标系设置
根据机床的坐标系设置，确定内孔的起点、终点和切入点等坐标参数。
设定工件坐标系和刀具半径补偿，以确保内孔的尺寸符合要求。
加工路径规划
根据内孔的形状和加工要求，确定内孔加工的路径和轨迹，包括切入、切削和退刀等过程。
加工参数设置
根据加工材料的特性和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速等加工参数。
编写加工程序
加工程序一般由G代码和M代码组成。G代码用于控制加工路径和运动方式，M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具换刀、冷却液开关等。
常用G代码指令
G90：绝对编程模式，用于指定孔的起点和终点位置。
G54-G59：工件坐标系选择。
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：直线插补，用于控制机床按照设定的加工路径进行直线插补。
G02/G03：圆弧插补，用于控制机床按照设定的加工路径进行圆弧插补。
G73：高速循环铣削，用于编程内孔的“高速循环铣削”操作。
G83：深度循环钻孔，用于编程内孔的“深度循环钻孔”操作。
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
示例编程步骤
设定工件坐标系和刀具半径
```plaintext
G54
G90
G40
G17
G21
G80
```
设定进给速度和主轴转速
```plaintext
S1000
M3
```
进行初始定位
```plaintext
G0 X0 Y0 Z0
```
进行内孔预孔
```plaintext
G83 X0 Y0 Z-20 R2 Q5 F60
```
进行内孔沟槽加工
```plaintext
G01 X0 Y0 Z-10 F100
```
完成加工，机床复位
```plaintext
M5
G90
G80
```
请注意，以上示例仅供参考，实际编程过程中可能会根据具体情况进行调整和修改。建议在编写加工程序前，仔细检查所有参数设置和加工路径，确保加工过程的顺利进行。