数控侧孔机铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）
切削刀具的直径
切削速度
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
进行数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
选择合适的编程模式
口径编程模式：通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
直线编程模式：使用在X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
圆弧编程模式：使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
线性插补和圆弧插补结合编程模式：结合使用直线插补和圆弧插补指令，实现更复杂的铣槽形状。
编写数控程序
使用数控编程软件（如M代码、G代码等）编写程序，包括起始点、终点、进给速度、切削深度等参数。
示例G代码指令：
`G01 X_start Y_start Z_start`：直线插补到起始点
`G02 X_end Y_end Z_end I_radius J_radius`：顺时针圆弧插补到终点，I和J为圆弧半径
`G03 X_end Y_end Z_end I_radius J_radius`：逆时针圆弧插补到终点
模拟和调试
在数控铣床模拟软件中模拟加工过程，检查路径和参数是否正确。
调试程序，确保在实际加工中能够顺利进行。
加工
将编写好的程序输入数控铣床，进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现数控侧孔机铣槽的编程和加工。需要注意的是，不同的加工需求和机床特性可能需要调整编程参数和模式，因此在实际操作中需要根据实际情况进行调整和优化。