外圆加工的编程图解法通常包括以下步骤：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例编程代码
```plaintext
G99M3S1000T0101 ； 主轴正转，转速1000r/min，选用T0101刀具
G0X102Z2； 快速定位到起刀点
1=100 ； 设定毛坯直径为100mm
2=80 ； 设定加工后的直径为80mm
WHILE[1GE2]DO1 ； 当毛坯直径大于等于加工后直径时，执行循环
1=1-2.0 ； 每次循环将直径减少4mm（背吃刀量为2mm）
G0X1F0.1Z-40； 快速移动到切削位置，进给速度0.1mm/rev
G0X1+2.0Z2 ； 快速退回起刀点
END1； 循环结束
G1X100.0G00Z100 ； 主轴抬起
M5M30 ； 主轴停止，程序结束
```
注意事项
在编写数控程序时，需要根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。
编程的关键是确定工件的孔径和圆周的坐标点。
在运行数控程序时，需要观察刀具和工件的相对位置是否准确，以及切削速度和进给速度是否合适。
通过以上步骤和方法，可以完成外圆的编程和加工任务。