在数控车床上编程，通常遵循以下步骤：
分析零件图样
仔细审查零件图纸，了解零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
根据这些信息，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，以充分发挥机床的效能。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸，确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般具有直线和圆弧的插补功能，需要计算几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有时还需要计算刀具中心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
编写加工程序单时，应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘等。
通过控制面板的手工输入或通过通讯方式将程序输送到数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
根据试切结果，对程序进行必要的调整和优化。
示例：
假设我们要编程加工一个直径为50mm，长度为100mm的圆柱体，使用数控车床进行车削加工。
分析零件图样
材料：假设为钢。
形状：圆柱体。
尺寸：直径50mm，长度100mm。
精度：假设要求表面粗糙度为Ra0.8。
热处理：假设不需要特殊热处理。
数值计算
走刀路线：假设从圆柱体的左端面开始，向右端面结束。
设定坐标：假设以圆柱体的左端面中心为原点（0,0,0），向右为X轴正方向，向上为Y轴正方向。
刀具路径：假设使用直径为10mm的硬质合金车刀。
程序编写
G00 X50.0 Z0.0（快速定位到起始位置）
G90 G28 X0.0 Y0.0（回到原点，准备加工）
M03 S1000（主轴启动，转速1000r/min）
G01 X50.0 Z-25.0 F100（沿X轴正方向进给，车削深度25mm）
G01 Y0.0 F100（沿Y轴正方向进给，车削直径50mm）
G01 X100.0 Z0.0（沿X轴正方向进给，车削长度100mm）
G00 X0.0 Z25.0（快速退回到起始位置）
M05（主轴停止）
M30（程序结束）
制备控制介质
将上述程序写入数控车床的控制介质（如U盘）。
首件试切
将U盘插入数控车床，进行首件试切，验证程序的正确性。
通过以上步骤，可以实现数控车床的编程加工。根据具体的零件形状和加工要求，可能需要对上述步骤进行调整和优化。