在数控车床上加工端面槽并加角度，通常需要遵循以下步骤进行编程：
确定加工要求
明确端面槽的尺寸、形状和位置。
确定所需的刀具类型和尺寸。
确定切削速度、进给速度和主轴转速。
建立坐标系
建立工件坐标系（WCS），确定加工坐标系的原点和坐标轴方向。
根据需要建立刀具坐标系（TCS），以便于编程和加工。
绘制工件几何图形
使用CAD软件绘制端面槽的几何图形，包括槽的位置、尺寸和形状。
选择加工路径
根据工件的几何图形，确定刀具的运动路径和切削参数。
可以使用直线插补（G01）、圆弧插补（G02或G03）等G代码来实现路径控制。
编写数控程序
包括刀具的起点、切削深度和加工路径等。
使用M代码进行辅助操作，如启动主轴（M03）、启动冷却液（M08）、停止冷却液（M09）等。
酌情加上刀尖圆弧补偿（G41）等指令，以确保加工精度。
模拟和调试
在实际加工前，使用仿真软件或数控车床的模拟功能进行程序模拟，检查路径和参数是否正确。
根据模拟结果调整程序和参数，确保加工质量和效率。
加工
将编写的数控程序输入数控机床，进行实际加工。
在加工过程中，密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
```plaintext
; 示例数控程序
M03 S1000
G00 X0.0 Z0.0
G1 Z-5.28 R30.0
G01 X34.0 F0.1
G3 X0.0 Z-5.28 R30.0
G1 X-1.0 Z0.2
G0 Z100.0
M05
M30
```
在这个示例中：
`M03` 启动主轴旋转。
`G00` 快速定位到起始点。
`G1 Z-5.28 R30.0` 沿着Z轴向下移动5.28毫米，半径为30毫米。
`G01 X34.0 F0.1` 沿着X轴移动34.0毫米，进给速度为0.1毫米/分钟。
`G3 X0.0 Z-5.28 R30.0` 沿着Z轴向下移动5.28毫米，半径为30毫米，完成端面槽的加工。
`G1 X-1.0 Z0.2` 沿着X轴移动-1.0毫米，Z轴移动0.2毫米，处理凸台问题。
`G0 Z100.0` 返回Z轴原点。
`M05` 停止主轴旋转。
`M30` 结束程序。
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整。建议使用专业的CAD/CAM软件进行更精确的路径规划和编程。