在数控车床中，三节钻头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制钻头的加工过程。以下是一个基本的编程步骤：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G81：表示钻孔循环，通常用于标准的钻孔操作。
G83：表示钻孔循环带退刀，适用于需要退刀的场合。
G85：表示钻孔循环不带退刀，适用于不需要退刀的场合。
确定刀具补偿
G41：表示用左方补偿，用于修正刀具在X轴或Y轴的负方向上的偏差。
G42：表示用右方补偿，用于修正刀具在X轴或Y轴的正方向上的偏差。
G40：取消刀具补偿。
确定进给速度和切削速度
F指令：用于设置进给速度，例如F100表示进给速度为100单位/分钟。
S指令：用于设置切削速度，例如S500表示切削速度为500单位/分钟。
编写G代码程序
示例程序：G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3
G81：表示在坐标（X100, Y100, Z-20）进行钻孔。
F100：设置进给速度为100单位/分钟。
S500：设置切削速度为500单位/分钟。
M3：启动主轴旋转。
编程检查和调整
在编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```plaintext
G00 X100. Y100. Z5. ； 快速定位到起始位置，Z轴初始深度为5mm
G98 G81 X100. Y100. Z-20. ； 设置进给方式为绝对坐标，执行钻孔循环，Z轴深度为20mm
G00 X110. Y100. Z5. ； 钻孔完成后，快速定位到下一个位置
M05； 停止主轴旋转
```
注意事项
在编写程序时，确保所有坐标和参数设置正确无误。
在实际加工前，务必进行模拟操作，验证程序的正确性和安全性。
根据具体的加工需求和材料特性，适当调整进给速度和切削速度，以提高加工效率和刀具寿命。
通过以上步骤，可以完成数控三节钻头的编程工作。