在数控机床上加工外圆时，可以采用以下步骤进行编程：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
使用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。设置合适的切削路径和切削方式。
常见的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
常见的M代码指令包括M03（启动主轴正转）、M05（停止主轴转动）等。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等，保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
示例程序（华中数控车床）
```plaintext
%9001
N10 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）
N30 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N40 Z-48 （加工Φ26 外圆）
N50 U34 W-10 （切第一段锥）
N60 U20 Z-73 （切第二段锥）
N70 X90 （退刀）
N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N90 M05 （主轴停）
N100 M30 （主程序结束并复位）
```
示例宏程序（加工外圆）
```plaintext
G99M3S1000T0101 ； 主轴正转，转速1000r/min，选用T0101刀具
G0X102Z2； 快速定位到起刀点
1=100 ； 设定毛坯直径为100mm
2=80 ； 设定加工后的直径为80mm
WHILE[1GE2]DO1 ； 当毛坯直径大于等于加工后直径时，执行循环
1=1-2.0 ； 每次循环将直径减少4mm（背吃刀量为2mm）
G0X1F0.1 Z-40 ； 快速移动到切削位置，进给速度0.1mm/rev
G0X1+2.0 Z2 ； 快速退回起刀点
END1； 循环结束
G1 X100.0 G00 Z100 ； 主轴抬起
M5M30 ； 主轴停，程序结束
```
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控机床上外圆的精确加工。根据具体的工件形状和加工要求，可以调整切削参数和路径，以达到最佳的加工效果。