钻攻中心腰形孔的编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 设定刀具的切入点
M03 S1000
G00 X0 Y0
； 设定刀具的切入速度和进给速度
M04 T01 F500
； 设定切削参数
G01 Z-10.0 F100
； 编写切削程序
G01 X100.0 Y50.0
G01 Z-20.0
G01 X100.0 Y50.0
； 调试和测试切削程序
M05
； 优化切削参数（根据实际情况调整）
```
建议
精确测量：
在编程前，确保所有尺寸和位置都是精确测量的，以避免加工误差。
逐步调试：
在正式加工前，逐步调试切削参数，确保每一步都能达到预期效果。
使用仿真软件：
在机床上进行实际加工前，可以使用仿真软件进行模拟，以验证编程的正确性。
通过以上步骤和示例代码，您可以进行钻攻中心腰形孔的编程。根据实际加工情况，您可能需要对参数进行进一步的调整和优化。