加工中心横向铣槽的编程方法主要有以下几种：
常规G代码编程
手工编程：操作人员根据铣槽的尺寸、位置和形状，手动编写G代码进行控制。这种方式对操作人员的编程经验和技术要求较高，需要了解数控加工的基本原理和G代码的语法规则。
绝对/相对编程：根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，可以提高生产效率。
CAD/CAM编程
计算机辅助设计（CAD）：在CAD软件中绘制出要加工的工件形状和铣槽的轮廓。
计算机辅助制造（CAM）：将CAD文件导入CAM软件，使用CAM软件生成相应的加工路径和刀具轨迹，并自动生成对应的G代码。
加载到加工中心：将生成的G代码加载到加工中心控制系统中，即可进行自动的铣槽加工。
常见的G代码和M代码
G代码：用于控制机床的运动、刀具的进给和速度等参数。例如，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补，G17/G18/G19表示平面选择指令，G40/G41/G42表示刀具半径补偿指令，G43/G44/G49表示刀具长度补偿指令。
M代码：用于控制机床的其他动作。例如，M03表示启动主轴旋转，M05表示停止主轴旋转。
编程格式示例
程序起始和结束：通常使用程序开始（Program Start）和程序结束（Program End）的标记。
加工参数设置：例如，G90（绝对坐标模式），G54（工件坐标系选择），Sxxxx（主轴转速设定），Fxxxx（进给速度设定）。
刀具长度和半径补偿：例如，G43 Hxx（刀具长度补偿启用），G49（刀具长度补偿取消），G41 Dxx（左刀具半径补偿启用），G42 Dxx（右刀具半径补偿启用），G40（刀具半径补偿取消）。
加工轮廓：例如，G1 Xxxx Yyyy Zzzz（直线插补），G1 Xxxxx Yyyyy Zzzzz（直线插补）。
建议
选择合适的编程方式：根据具体的加工要求和机床的特点选择常规G代码编程、CAD/CAM编程或其他编程方式。
合理设置切削参数：包括切削进给速度、切削深度、切削宽度等，以确保加工质量和效率。
使用刀具半径和长度补偿：根据刀具的实际尺寸进行补偿，以提高加工精度。
测试和验证：在实际加工前，使用仿真软件或实际试切验证编程的正确性和可行性。