数控内六角刀具的编程通常基于 G代码和 M代码。G代码用于定义刀具的运动轨迹和加工路径，而M代码用于控制机床的其他功能。以下是一个基本的编程步骤：
设计CAD图纸
在CAD软件中设计出要加工的零件的几何图形，包括六边形的外部轮廓和内部的孔洞等。
转换为G代码
使用CAM软件将CAD图纸自动转换为对应的G代码，也可以手动编写G代码。
选择适当的刀具
根据加工要求和材料选择适当的刀具。对于六角形的外形轮廓，可以使用端铣刀或相应的刀具进行加工；对于内部孔洞，可以使用钻头进行加工。
设置机床参数
在机床控制系统上设置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数要根据材料和刀具的特性进行调整。
编写程序
设置坐标系和坐标原点：可以使用G92指令来定义零点，例如G92 X0 Y0，将X轴和Y轴的当前位置设为坐标原点。
快速定位或直线插补：使用G00或G01指令进行快速定位或直线插补。例如，G00 X100 Y100可以将刀具快速定位到X轴100、Y轴100的位置。
圆弧插补：使用G02或G03指令进行圆弧插补。例如，G02 X200 Y200 I50 J0可以在X轴200、Y轴200的位置画出一个半径为50的顺时针圆弧。
其他功能：使用M代码来实现其他功能，如启动刀具冷却系统、切换刀具等。例如，M08可以启动刀具冷却系统，M06可以切换刀具。
调试程序
在模拟器上调试程序，检查是否存在错误。
开始加工
将程序加载到数控铣床，进行加工。
检查结果
在加工过程中，可以通过机床的数控显示屏或其他检测设备监控加工过程。完成加工后，检查零件的尺寸和质量是否符合要求。
建议
使用专业的CAM软件：CAM软件可以自动生成G代码，减少手动编写的工作量，并提高编程的准确性。
优化加工参数：根据具体的加工要求和材料特性，合理设置切削速度、进给速度和切削深度，以提高加工效率和加工质量。
多次调试和验证：在正式加工前，进行多次程序和模拟加工，确保加工路径和加工结果符合预期。