内孔平底抠槽的编程通常使用 G代码和 M代码。G代码用于控制机床的运动轨迹，而M代码用于控制机床的辅助功能。以下是一些常用的G代码指令及其在内孔平底抠槽编程中的应用：
G90：
绝对编程模式，用于指定孔的起点和终点位置，确保准确性。
G54-G59：
工件坐标系选择，用于选择不同的工件坐标系以方便编程。
G00：
快速定位，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：
直线插补，用于控制刀具按照指定的路径进行挖槽或挖孔操作。
G02/G03：
圆弧插补，用于控制刀具按照指定的半径和角度进行圆弧运动。
G98/G99：
进给平面选择，用于选择进给平面，通常G98设置为初始平面，G99设置为孔底平面。
G73：
高速循环铣削，用于内孔的“高速循环铣削”操作，格式为G73 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__，其中X、Y、Z表示内孔的终点位置坐标，R表示刀具退刀平面位置，Q表示刀具进刀深度，F表示进给速度。
G83：
深度循环钻孔，用于内孔的“深度循环钻孔”操作，格式为G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ K__，其中X、Y、Z表示内孔的终点位置坐标，R表示刀具退刀平面位置，Q表示刀具进刀深度，F表示进给速度，K表示每次进给的距离。
在实际编程过程中，首先需要确定内孔的几何尺寸和位置，然后根据刀具的尺寸和机床的性能选择合适的G代码指令。接下来，根据实际情况设置进给速度、刀具退刀平面位置和进刀深度等参数。最后，将以上信息编写成相应的G代码程序，通过数控编程软件输入到数控机床中执行。
建议：
在编写内孔平底抠槽的加工程序时，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合实际加工需求。
使用CAM软件可以自动化生成加工程序，减少人为错误，提高编程效率。