直接用车内孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工参数
位置和尺寸：通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、位置等参数。
刀具选择：根据内孔的尺寸和形状选择合适的刀具，如钻头、铰刀或整体刀具等。
编写G代码
进给运动：使用G00或G01指令控制刀具的进给速度和路径。
主轴转速：使用S指令设置主轴转速，根据材料和刀具特性确定合适转速。
切削参数：使用F指令设置切削速度，即每分钟进给量。
平切与绕圈：通过调整G代码中的进给路径和切削参数，实现平滑或绕圈的内孔加工。
轴向和径向移动：通过调整G代码中的X、Z坐标值，控制刀具在内孔中的位置。
编写M代码
辅助功能：使用M代码控制机床的辅助功能，如启动或停止主轴、冷却液、夹具等。
循环加工
循环指令：如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工指令（如G71）实现自动化。
坐标系和刀具半径补偿
坐标系：选择合适的坐标系（绝对或相对）进行编程，并确定刀具在工件上的位置和方向。
刀具半径补偿：进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的准确性。
程序导入和加工
程序导入：将编写好的数控程序导入机床控制系统。
加工参数设定：根据编写好的数控程序，设定刀具和参数，包括刀具的刀尖半径、辅助功能等。
执行加工：将程序导入机床后，进行切削加工。
示例代码
```plaintext
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z80 (移动到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N4 X6 Z5 (移动到循环起点位置)
N5 G71 U1 R0.5 P1 Q2 U0.5 (内孔粗加工复合循环)
N6 X100 Z-20 (移动到下一个内孔的起始位置)
```
在这个示例中：
`N1`：换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`：快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置。
`N3`：主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`：移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置。
`N5`：开始G71内孔粗加工复合循环，U1表示每次切削的深度，R0.5表示刀具半径，P1表示精加工余量，Q2表示退刀量，U0.5表示每次循环的进给量。
`N6`：移动刀具至下一个内孔的起始位置。
请根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求调整上述程序段中的参数，并确保您的数控系统支持相应的指令和功能。