平底盲孔打孔后，可以通过以下步骤进行编程：
确定加工需求
明确盲孔的尺寸、深度和表面质量要求。
确定使用的刀具类型和切削参数。
设计加工路径
将盲孔加工过程分为预钻孔和精加工两个阶段。
预钻孔用于在盲孔底部形成一个初始孔，引导刀具进一步加工。
精加工通过刀具沿着预钻孔的轨迹进行加工，以达到要求的尺寸和表面质量。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码或M代码）描述刀具的路径、进给速度、切削深度等参数。
考虑刀具的进给速度、转速和切削深度，以确保加工过程的稳定性和效率。
根据需要，使用循环控制编程来连续加工多个相同尺寸的盲孔，提高加工效率。
考虑辅助措施
根据加工工艺要求，考虑切削润滑和冷却等辅助措施，以提高加工质量和工具寿命。
调试和测试
在实际加工前，进行模拟测试，验证编程指令的准确性和安全性。
根据测试结果调整程序和切削参数，确保加工质量。
执行加工
将编写好的数控程序输入到数控机床中。
控制机床按照程序指令进行自动加工，完成盲孔的加工。
```plaintext
G0 Z0 将刀具移动到起始位置
G83 X10.0 Y10.0 Z-10.0 Q3.0 F0.06 预钻孔，进给量0.06，切削深度10.0mm
G0 Z10.0 将刀具移动到Z轴10.0mm位置
G74 R0.0 Q10.0 循环攻丝，每次攻丝深度10.0mm，重复10次
G0 Z0 将刀具移动到起始位置
M05 停止主轴
M30 结束程序
```
在这个示例中，`G83`指令用于预钻孔，`G74`指令用于循环攻丝。具体的参数（如X、Y坐标、Z轴移动距离、进给量、切削深度等）需要根据实际情况进行调整。
建议：
在进行编程前，仔细检查工件的几何形状和尺寸要求，确保编程指令的准确性。
根据具体的数控系统和车床型号，选择合适的编程方式和参数设置。
在实际加工前，进行充分的模拟测试和调试，确保加工过程的顺利进行。