凸轮轴数控磨床的编程方法主要包括以下几种：
手工编程
操作人员直接在数控磨床上输入指令、参数和数据，通过数控系统控制磨床的运动轴和磨削工具进行加工。
适用于小批量、复杂形状的工件加工，需要操作人员具备一定的编程和加工经验。
图形化编程
利用数控编程软件，通过图形化界面进行编程。操作人员可以绘制工件的几何图形、轮廓等信息，然后通过软件自动生成加工程序。
优点是简单易学，减少了编程的复杂性，提高了编程效率，适用于一些简单形状和标准工件的加工。
CAM/CAD编程
利用计算机软件进行磨床加工程序的生成。操作人员通过CAD软件绘制工件的三维模型，并进行加工轨迹和参数的设定；然后通过CAM软件进行刀具路径生成和加工参数优化。
优点是可以实现复杂形状的加工，提高生产效率和加工精度。
自动编程
通过自动编程软件，输入工件的几何数据和加工要求，软件自动生成加工程序。这种方法适用于复杂形状的工件，能够提高编程效率和精度。
G代码和M代码编程
G代码用于控制数控磨床的移动和操作，如直线插补（G01）和圆弧插补（G02）。
M代码用于控制数控磨床的动作和功能，如主轴正转（M03）和主轴停止（M05）。
编程步骤概述：
开主电源和开机机床：
确保机床正常运行。
复位和程序输入：
将编好的程序输入机床，并进行检查。
模拟加工：
进行模拟加工，检查走刀路线是否正确。
对刀和检测：
对刀后进行检测，确保加工精度。
自动切削：
确认无误后，进行自动切削，调整主轴转速和进给倍率。
注意事项：
在编程过程中，需要充分考虑磨削过程中的多种因素，如磨料种类、磨料粒度、砂轮与工件之间的切削深度和切削速度等，以保证磨削精度和效果。
选择合适的坐标系（绝对坐标系或相对坐标系）和设定工件坐标是编程的重要步骤。
对于复杂的加工工艺，需要进行刀具路径的优化，以提高加工效率和加工质量。
通过以上方法，可以有效地进行凸轮轴数控磨床的编程，确保加工精度和效率。