立式车床铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）
切削刀具的直径和类型
切削速度和进给速度
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。
选择合适的编程模式
直线插补：适用于简单直线铣槽，通过指定起点和终点的坐标，控制铣刀按直线路径进行插补。
圆弧插补：适用于铣削带有弧度的槽，通过指定圆心、起始角度和终止角度，控制刀具按圆弧路径进行插补。
螺旋插补：适用于需要在槽内进行螺旋铣削的情况，通过指定起点、终点和螺旋半径，控制刀具按螺旋路径进行插补。
轮廓插补：适用于需要沿槽的轮廓进行铣削的情况，通过指定轮廓的起点、终点和切削深度，控制刀具沿轮廓进行铣削。
轮廓螺旋插补：结合了轮廓和螺旋插补的特点，适用于需要在槽内进行螺旋轮廓铣削的情况，通过指定起点、终点、轮廓和螺旋参数，控制刀具按照指定路径进行铣削。
编写数控程序
根据选择的编程模式和计算结果，编写数控程序，包括刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
使用数控编程软件（如G代码、M代码等）将程序输入到数控铣床控制系统中。
模拟和调试
在实际加工前，进行程序模拟，检查路径和参数是否正确。
根据模拟结果，对程序进行必要的调试，确保加工质量和效率。
加工
将编写好的程序输入到数控铣床中，进行实际的铣槽加工。
通过以上步骤，可以实现立式车床铣槽的精确编程和高效加工。在编程过程中，建议根据具体的工件形状和加工要求，选择合适的编程模式和参数设置，以确保加工质量和效率。