手动编程铣槽的步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件材料和加工条件确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
进给距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数根据槽道深度确定，每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
根据切削时间和切削次数，确定整个铣槽加工的时间。
编写数控编程
G代码：用于定义加工路径、切削速度、切削深度等参数。例如，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如选择刀具、启动主轴、冷却液开关等。
编写刀具路径代码
根据确定的刀具路径，编写刀具路径代码。代码中需要包含G代码和M代码，确保刀具能够按照预定的路径和参数进行自动加工。
检查程序
编写完刀具路径代码后，需要对程序进行检查，确保刀具路径合理、切削参数正确、程序无错误。可以通过模拟加工、检查代码、手动操作机床等方式进行检查。
上传程序到机床并加工
将编写好的铣槽程序上传到机床控制系统中，并进行实际加工。在加工过程中，需要监控加工状态，确保程序的运行正常，并及时进行调整和修正。
建议
在手动编程铣槽时，建议先进行详细的计算和模拟，确保每一步都准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
在编写程序时，注意代码的清晰和简洁，便于后续的检查和调试。
在实际加工过程中，保持耐心和细心，及时发现并解决问题。