铣床孔加工编程的方法主要有以下几种：
手动编程
步骤：操作员根据加工要求，在机床操作面板上通过手动输入指令，逐步完成铣孔工艺的编程。
优点：灵活性高，适用于小批量、多品种的加工任务。
缺点：需要操作员具备较高的加工技能和经验，编写时间较长，容易出错。
自动编程
常规自动编程：使用编程软件，通过输入加工参数和几何参数，由软件自动生成加工程序。
CAD/CAM自动编程：借助CAD软件和CAM软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。
优点：编程速度快，减少了编程的时间和错误，提高了生产效率。
缺点：需要具备CAD和CAM软件的使用技能，且软件的价格较高。
数控编程（G代码编程）
步骤：通过输入一系列指令的方式来控制数控铣床进行孔加工。
常用语言：G代码和M代码。
G81固定循环编程方法
步骤：指定孔的位置、孔的尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数，实现铣孔加工。
示例：
```
G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
说明：G90绝对坐标系，G54工件坐标系为基准，G0快速定位，G43刀具长度补偿，G81固定循环指令。
子程序编程方法
步骤：将常用的操作封装成可重复使用的程序段，适用于多个孔的铣削。
示例：
```
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 M98 P100 L5 N100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
说明：O0001是子程序名称，M98 P100 L5调用子程序，P100指定子程序号，L5指定调用次数，子程序中编写具体的铣孔指令。
刀具轨迹编程方法
步骤：通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。
方法：点位法编程。
宏编程
步骤：定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，使用时只需调用宏。
优点：提高编程效率。
固定循环编程
步骤：使用固定循环指令，如G81、G82、G85等，实现孔加工。
示例：
```
G81 X_Y_ Z_ R_ F_
```
说明：G81钻孔循环，X_Y_表示钻孔位置，Z_表示钻孔深度，R_表示孔半径，F_表示进给速度。
点位法编程
步骤：根据孔洞的位置坐标，通过指定机床的切削进给速度和刀具的切削参数，逐个点位地进行编程。
适用：简单的铣孔加工。
脉冲编程法
步骤：将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，实现机床的运动控制。
适用：更精确的孔洞形状和尺寸要求。
在实际应用中，可以根据具体的加工要求和机床条件选择合适的编程方法。对于复杂的加工工艺，建议使用自动编程（如CAD/CAM自动编程）以提高效率和精度。对于简单的加工任务，手动编程或点位法编程可能更为合适。