在数控四孔钻床上编程，通常需要遵循以下步骤：
准备工作
确定所需的钻头直径和孔的深度。
选择合适的钻头，并将其安装在数控机床的主轴上。
确保钻头安装牢固，并且刀具长度和刀具半径已正确设置。
编写加工程序
使用数控机床的编程软件，编写钻四个孔的加工程序。
在程序中，需要指定钻头的直径、孔的深度、孔的位置和钻孔顺序等参数。
设置工件坐标系
将工件固定在数控机床的工作台上，并使用工具测量工件上的基准点，以确定工件坐标系的位置。
在编程软件中，设置正确的工件坐标系，以便钻头能够准确地定位到每个孔的位置。
对刀和刀具补偿
使用对刀仪或其他对刀方法，确定钻头的刀尖位置，并在编程软件中设置刀具补偿值，以确保钻孔的精度。
运行加工程序
在完成编程、设置工件坐标系和刀具补偿后，可以运行加工程序。
数控机床将按照程序中的指令自动进行钻孔操作，依次钻取四个孔。
监测和调整
在钻孔过程中，应密切监测数控机床的运行状态，确保加工过程正常。
如有需要，可以根据实际情况对加工参数进行调整，以获得更好的加工效果。
完成加工
当四个孔都钻完后，停止加工程序，并将钻头从主轴上取下。
使用的编程语言
数控钻床编程通常使用 G代码和 M代码进行编程：
G代码：用于控制机床进行各种工艺操作，如移动、定位、速度控制等。例如，G00用于快速定位，G01用于直线插补，G02/G03用于圆弧插补，G90/G91用于绝对编程和增量编程。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如启动冷却系统、换刀等。
编程步骤总结
1. 确定加工零件的几何形状和尺寸。
2. 设计加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令，通常采用G代码和M代码。
4. 调试和修正程序，确保加工路径和参数正确。
5. 将调试好的程序加载到数控钻床中，进行自动加工。
通过以上步骤，可以实现数控四孔钻床的自动化钻孔加工。建议在编程过程中，仔细检查每个参数设置，确保加工精度和效率。