数控机床车大件编程的步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，分析零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
工艺处理
确定加工路线要短，正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，需要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和可行性。
示例程序结构
```plaintext
O0004; 程序号
N10 G99 G21; 定义米制输入，每转进给方式编程
N20 M03 S600; 主轴正转，n = 600r/min
N25 T0101; 换T01号外圆车刀，并调用1号刀补
N30 G50 S1500; 最大主轴转速为1500r/min
N40; 程序结束
```
注意事项
加工精度：精车加工要求工件的尺寸公差在0.01mm以内。
表面粗糙度：使工件表面平滑、无明显划痕。
刀具路径：合理的刀具路径设计能够提高加工效率并减少机床负荷。
进给速度和切削深度：精车加工通常要求较小的切削深度和较低的进给速度，以确保加工表面光滑且尺寸精确。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控机床车大件的编程工作。