超大工件铣圆弧的编程步骤如下：
选择坐标系
根据实际情况选择合适的坐标系，可以是绝对坐标系或相对坐标系。
确定圆弧的参数
确定圆弧的半径、起点坐标、终点坐标等参数，这些参数可以根据设计图纸或加工要求来确定。
选择刀具和切削参数
根据圆弧的要求，选择合适的刀具和切削参数，包括刀具的径向和切向进给速度、切削深度、转速等。
编写程序
使用合适的G代码、M代码、S代码等来指导机床的动作。G代码用于控制机床的运动方式，M代码用于控制机床的辅助功能，S代码用于控制主轴转速。
具体编程步骤包括：
设置刀具半径补偿（G41或G42）。
设置切削速度和进给速度（F值和S值）。
设定圆弧的起点和终点坐标（圆心位置和终点位置）。
指定圆弧的半径和方向（G02或G03指令）。
指定圆弧的切削深度和加工次数。
检查和调试程序
通过模拟运行或在实际机床上进行试加工来验证程序的正确性和准确性。
运行加工
在程序调试完成后，将程序加载到数控机床上进行实际加工，可以选择手动操作或自动运行加工。
示例代码
```plaintext
G17 选择XY平面
G40 取消刀补偿
G41 设置左刀补偿
G02 顺时针圆弧插补
X100 终点X坐标
Y100 终点Y坐标
R100 圆弧半径
F100 进给速度
M30 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，需要结合具体的加工要求和机床的特性，合理选择G代码指令和参数，以确保加工过程的精确性和高效性。
对于大圆弧编程，可能需要使用插补算法来确定刀具的移动路径，常见的插补算法有直线插补和圆弧插补等。
在实际编程中，建议使用CAD软件绘制出所需的圆弧轮廓，然后将其导入到CAM软件中进行编程，最终生成NC程序供加工中心执行。
通过以上步骤，可以完成超大工件铣圆弧的编程工作。