在数控车床上加工盲孔时，可以采用以下几种编程方式：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后需要在盲孔内部进行车削，考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工，从而提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
初始位置设定
在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。刀具离开工件的位置通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
加工策略
在盲孔加工中，需要考虑到切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。同时，还需要考虑到切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
在编写盲孔切削程序时，需要确定刀具的起始位置和切削路径。一般来说，可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。同时，可以根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
```
N10 G54 G90 M3 S800
N20 G0 X30 Z10
N30 G73 U0. R3. Q5. F0.3
N40 G0 Z50
N50 M30
```
解释：
N10： 程序号码。
G54： 选择工作坐标系，指定工件坐标系原点在机床坐标系偏移了X30mm，Z10mm的点上。
G90： 选择绝对坐标系。
M3 S800： 主轴开启，设定主轴转速为800转/分钟。
N20： 将刀具移动到孔的加工位置。
G0 X30 Z10： 将刀具快速移动到原点偏移X30mm，Z10mm的位置。
N30： 执行G73孔加工循环。
G73 U0. R3. Q5. F0.3:
U0： 孔的深度，从顶部到底部的距离为0。
R3.： 每次进刀时的半径减量，表示径向进给量为3mm。
Q5.： 孔的深度分几个分段完成，每个分段深度为5mm。
F0.3： 切削进给速度为0.3mm/转。
N40： 将刀具移动到孔的出口处。
G0 Z50： 将刀具快速移动到Z轴坐标50mm的位置。
N50： 程序结束。
M30： 程序结束指令。
通过上述编程方式，可以实现数控车床上盲孔