在加工中心上进行铣面加工时，如果面铣刀不过中心，可以通过以下步骤进行编程：
设定工件坐标系
确定加工零件的坐标原点和坐标轴方向。
根据零件的特点和要求选择合适的坐标系。
确定刀具路径
使用CAD/CAM软件生成刀具路径，或者手动编写刀具路径。
刀具路径通常包括粗加工、精加工和修整等过程。
设定切削参数
根据材料的特性和加工要求，设定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写加工程序
根据刀具路径和切削参数，编写加工程序。
加工程序一般采用G代码和M代码来描述刀具的移动和辅助功能。
在编写程序时，需要考虑刀具的进刀和退刀路径，避免碰撞和切削失效。
调试和优化
通过模拟软件或手动操作来验证刀具路径和切削参数的正确性。
如果发现问题，可以进行调整和优化，直到满足加工要求为止。
示例编程步骤
假设我们需要在加工中心上进行一个长方形铣面加工，以下是编程步骤：
移动刀具到铣削起点
```plaintext
G00 X0 Y0 ； 快速移动刀具到起点位置
```
设定切削进给速度和主轴转速
```plaintext
G90 G94 G04 X100 Y50 F200 S1000 M03 ； 设定进给速度为200mm/min，主轴转速为1000rpm，设定主轴停止，启动主轴
```
进行铣面加工
沿X轴方向进行铣削：
```plaintext
G01 X100 Y50 F200 ； 沿X轴方向移动到终点，进给速度为200mm/min
```
沿Y轴方向进行铣削：
```plaintext
G01 Y100 X50 F200 ； 沿Y轴方向移动到终点，进给速度为200mm/min
```
完成铣面加工后停止主轴和移动刀具
```plaintext
M05 ； 停止主轴
G00 Z50 ； 提升刀具，移动到安全位置
```
注意事项
刀具半径补偿：如果刀具有半径，需要在编程时进行半径补偿，以确保加工路径的准确性。
路径规划：实际的铣面加工编程会涉及到更复杂的路径规划，包括直线插补、圆弧插补等。
安全位置：在完成加工后，需要将刀具移动到安全位置，以避免碰撞和损坏。
通过以上步骤和注意事项，可以确保面铣刀在加工中心上不过中心地进行铣面加工。