加工中心铣刀角的编程步骤如下：
准备工作
选择合适的铣刀。
确定工件的加工尺寸和形状。
确定加工路径。
坐标系设置
设置工件的参考坐标系和刀具的坐标系。通常选择工件的某个角点或中心作为参考坐标系，刀具的刀尖或特定位置作为刀具坐标系。
刀具半径补偿
根据刀具的实际尺寸和刀具半径补偿值，调整刀具路径的坐标，以保证加工精度。
刀具路径规划
根据工件的形状和加工要求，确定刀具的路径。常见的刀具路径有直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。设置相应的插补指令。
加工参数设置
根据具体的加工要求，设置加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工刀具来确定。
编写程序
使用G代码和M代码编写加工中心铣刀的编程程序。G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制辅助功能，如冷却液开关、主轴启动等。
调试和验证
编写完成后，进行调试和验证。通过模拟运动或实际加工检查程序的正确性和加工效果。如有需要，进行适当的修改和优化。
对于铣斜角和R角的特殊加工，可以遵循以下步骤：
铣斜角：
确定斜角的角度和方向。
根据工件要求确定加工路径。
计算切削刀路和运动轨迹。
通过数控系统的编程软件输入相关指令，包括切削速度、进给速度和坐标轴移动。使用G1、G2、G3、G90、G91、G17等指令进行编程。
铣R角：
根据零件图纸上的R角尺寸和铣刀直径选择合适的加工策略。
设置加工参数，包括刀具半径、切削深度、进给速度等。
进行加工仿真，检查程序是否存在冲突和误差。
根据加工效果和输出工件的具体需求进行微调和优化程序。
使用G02/G03指令进行圆弧插补，格式为`G02/G03 X_Y_Z_R_F`。对于小于或等于半圆的圆弧，使用`+R`；大于半圆但小于整圆的圆弧，使用`-R`。对于整圆加工，使用`I_J_K`编程，格式为`G02/G03 X_Y_Z_I_J_K_F_`。
通过以上步骤，可以实现加工中心铣刀角的精确编程和高效加工。在实际操作中，需要根据具体的工件形状和加工要求，灵活运用这些步骤，编写出高效、精确的加工程序。