加工中心全行程编程的步骤如下：
分析零件图样
根据零件的几何特征、材料、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺（如定位方式、选用工装夹具等）和加工路线（如对刀点、走刀路线等），并确定切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机，使用相关软件进行计算。
编写加工程序
在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。
程序输入
把编写好的程序输入到数控系统中，常用的方法有在数控铣床操作面板上进行手工输入，或利用DNC（数据传输）功能将程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件将加工程序输入数控系统。
程序校验
在输入完控制程序后，需要进行程序的验证。通过模拟加工或使用仿真软件，检查程序是否正确无误。
上传程序到机床
将编写好的控制程序上传到加工中心的数控系统中，通常可以通过U盘、网络等方式进行传输。
机床调试与操作
在上传完程序后，需要进行机床的调试和操作，包括检查刀具、夹持工件、调整切削参数等。
加工作业
完成以上所有准备工作后，即可进行加工作业。通过启动机床，控制程序将自动指导机床进行加工。
加工监控与调整
在加工过程中，需要对加工质量进行监控和调整。可以通过检查工件尺寸、表面质量，以及监测加工过程中的切削力、温度等参数，来判断加工质量的良好与否，并进行必要的调整和优化。
完成加工并检验
加工完成后，需要对加工结果进行检验。可以通过测量、观察和其他测试方法来确认工件是否符合要求。
优化和改进
根据加工中心编程和加工过程的实际情况，进行优化和改进，以提高加工效率和产品质量。
建议：
在进行加工中心编程时，建议先进行充分的准备工作，包括了解零件要求、确定工艺过程、创建刀具路径和设定加工参数等。
使用专业的编程软件和仿真工具进行程序验证和模拟加工，以确保程序的正确性和安全性。
在加工过程中，实时监控和调整加工参数，以保证加工质量。