数控深孔攻丝的编程步骤如下：
确定加工参数
确定攻丝的起点和终点坐标。
确定攻丝的进给速度（F指令）、进给量（R指令）和切削深度（P指令）。
确定每个循环的重复次数（Q指令）。
选择攻丝模式
标准模式（类似G81/G83钻孔）：适用于一般深孔攻丝，每次攻丝后回退到安全平面或R点。
高速模式（类似G73钻孔）：适用于高速攻丝，每次只回退固定距离，不返回R点。
编写攻丝编程指令
使用G指令选择攻丝模式，如G33（固定循环攻丝）或G76（标准循环攻丝）。
编写X和Z轴坐标，指定攻丝的起点和终点位置。
编写F指令，指定攻丝进给速度。
编写R指令，指定攻丝进给量。
编写P指令，指定攻丝切削深度。
编写Q指令，指定攻丝每个循环的重复次数。
输入数控车床控制系统
将编写好的攻丝编程指令输入到数控车床的控制系统中。
启动数控车床进行加工
启动数控车床，执行攻丝加工。
示例代码
```plaintext
G90 G94 G84 X10.0 Z-20.0 F100 R0.5 P10.0 Q10
```
解释：
`G90`：设定坐标系为工件坐标系。
`G94`：设定进给速度为每分钟进给。
`G84`：设定为刚性攻丝模式，每次攻丝后回退到安全平面或R点。
`X10.0`：设定X轴的终点坐标为10.0mm。
`Z-20.0`：设定Z轴的终点坐标为-20.0mm。
`F100`：设定进给速度为100mm/min。
`R0.5`：设定每次攻丝的回退距离为0.5mm。
`P10.0`：设定切削深度为10.0mm。
`Q10`：设定每个循环的重复次数为10次。
注意事项
在实际编程中，需要根据具体的机床和加工材料调整参数，如转速、进给率等。
确保攻丝前已经钻好相应的底孔，底孔的大小和深度应符合要求。
在编写攻丝程序时，要仔细检查各项参数，确保无误后再进行加工，以避免出现断丝或其他加工问题。
通过以上步骤，你可以完成数控深孔攻丝的编程工作。