在数控镗床上进行铣孔编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定加工工件的图纸
根据工件的图纸编写加工程序，包括设定工件坐标系、选择刀具路径、设定切削参数及刀具半径补偿等。
选择合适的定位方法
根据零件的实际情况选择合适的定位方法，如圆心定位法、矩形定位法、边缘定位法、特征定位法或基准面定位等。
编写加工程序
使用G代码进行编程，包括一系列的G代码和辅助指令，用于控制机床进行加工操作。例如，G00用于快速定位，G01用于直线插补，G02和G03用于圆弧插补等。
镗孔加工通常使用G81指令进行编程，该指令用于钻中心孔循环，切削进给执行到孔底后，刀具从孔底快速移动退回。
设置切削参数
在编程时需要设置合适的切削参数，如进给速度、切削深度等，以保证加工质量和效率。
输入加工程序
将编写好的加工程序输入至数控镗床的控制系统中，通过控制系统进行加工操作。
对刀和刀具半径补偿
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保加工精度。
执行加工
启动数控镗床，按照输入的加工程序进行加工操作。
```plaintext
N010 M3 S500; 主轴开始旋转
N020 G90G99G76 X300.0 Y-250.0; 定位到镗孔1位置，然后返回到尺点
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0; 孔底定向，然后移动5 mm
N040 P1000.0 F120.0; 在孔底结束1 s
N050 Y-550.0; 定位到镗孔2位置，然后返回到尺点
N060 Y-750.0; 定位到镗孔3位置，然后返回到尺点
N070 X1000.0; 定位到镗孔4位置，然后返回到尺点
N080 Y-550.0; 定位到镗孔5位置，然后返回到尺点
N090 G98 Y-750.0; 定位到镗孔6位置，然后返回到初始平面
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO; 返回到参考点
N110 M05; 主轴结束旋转
```
在这个示例中，G81指令用于钻中心孔循环，依次定位并加工多个孔，最后返回到参考点并结束主轴旋转。
建议：
在实际编程过程中，建议使用CAD/CAM软件进行辅助设计和加工路径规划，以提高编程效率和精度。
对于复杂的镗孔任务，可以考虑使用数控编程语言（如ISO编程语言）进行编程，以获得更高的灵活性和精度。