在数控车床上加工长短不一致的毛坯时，编程需要考虑以下几点：
确定基准
首先确定一个基准面，以便以此为参考进行后续的加工。可以在电脑上打一张1:1的平面图放到毛坯上面比较直观。
测量和计算
测量毛坯的长短尺寸，并计算出加工余量。确保毛坯材料足够加工，避免在加工过程中出现材料不足的情况。
编程方法
使用中心编程：注意程序的最外周围的尺寸和实物是否吻合。可以先将毛坯放在机床上，进到起点给大一点，一面撞到工件高点，然后依次铣出基准面、第二和第三个基准面，注意余量的控制。
子程序编程：对于不等距槽的加工，可以采用子程序编程的方法。例如，已知毛坯直径为φ32mm，长度为77mm，可以编写一个子程序来实现不等距槽的加工。
程序原点设定
程序原点应选在便于加工的位置，例如在毛坯的一个端面或中心位置。在FANUC-6T系统中，程序原点可以设为B点，坐标为（X15, Z5）。
切削用量和速度
根据毛坯的材质和加工要求，选择合适的切削用量和速度。例如，粗加工时可以使用较大的进给速度和切削深度，精加工时则使用较小的进给速度和切削深度。
误差控制
在加工过程中，可能会因为机床间隙和加工余量不一致导致加工尺寸有误差。可以通过修改程序来控制误差，确保加工出的尺寸符合要求。
试切和验证
在正式加工前，可以进行试切，验证程序的正确性和可行性。通过试切，可以及时发现并修正程序中的问题，确保加工过程的顺利进行。
```plaintext
010 015 N001 G50 X150.Z100.;
N101 GOO W-12.;
N002 M03 S800 M08;
N102 G01 U-12. F0.15;
N003 GOO X35. Z0;
N103 G04 X1.;
N004 G01 X0 FO.3;
N104 GOO U12;
N005 GOO X30. Z2.;
N105 W-8;
N006 G01 Z-55. F0.3;
```
在这个示例中，首先进行坐标系的设定和工具选择，然后进行毛坯的粗加工和精加工，最后退出工件并返回原点。
建议在实际编程过程中，根据具体的毛坯尺寸和加工要求，进行详细的测量和计算，确保程序的正确性和可行性。同时，建议在试切过程中不断调整和优化程序，以达到最佳的加工效果。