使用G74指令在数控车床上加工端面槽的步骤如下：
确定刀具类型和工件材料
根据端面槽的形状和要求选择合适的切削刀具，例如刀片或刀头。
确定工件材料，常见的端面槽加工材料包括钢、铝、铜等金属材料。
进行刀具路径规划
根据工件图纸及要求，确定刀具轨迹。
在程序编写前，需要选取合适的加工策略（例如半径补偿），并根据刀具大小、工件材料和要求等因素确定加工参数（例如转速、进给速度和切削深度等），并进行刀具补偿。
编写并输入G74指令
G74指令的格式如下：
```
G74 R（e）；
G74 X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（f）；
```
各参数的含义：
`R（e）`：每次Z方向切削Q值后的退刀量。
`X,Z`：绝对值终点坐标尺寸。
`P（Δi）`：X方向的每次循环移动量（直径），即X方向的每次吃刀深度。
`Q（Δk）`：Z方向的每次循环移动量。
`R（Δd）`：切削终点时X方向的退刀量。
`F（f）`：进给速度。
车床自动加工
将路径数据转换为数控程序，并进行语法格式的编写。
根据实际加工情况和差错分析定期优化和修改程序。
车床按照程序进行自动加工，在加工过程中需要密切注意机床动态性能和刀具状态，避免出现异常或质量问题。
示例程序
```
N10 G50 S2000 T0100；
N20 G96 S80 M03；
N30 G00 X50.0 Z1.0；
N40 G74 R1.0；
N50 G74 X10.0 Z-10.0 P10000 Q3000 F0.1；
N60 G00 X200.0 Z200.0；
N70 M30；
```
在这个示例中：
`N10`：初始化坐标系和工具。
`N20`：设置主轴转速和进给速度。
`N30`：移动刀具到起始位置。
`N40`：开始第一次Z方向切削，退刀量为1.0毫米。
`N50`：进行X方向和Z方向的切削，每次循环移动量分别为10毫米和3000毫米，进给速度为0.1毫米/分钟。
`N60`：移动刀具到下一个加工位置。
`N70 ：结束程序。
请根据实际加工需求和机床参数调整上述程序中的参数值。