新代系统G72车端面编程的步骤如下：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点，同时确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点和切入角度
选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离和加工深度
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
示例程序
```plaintext
N6 G50 X220.0 Z 190.0； // 确定加工起点
N16 G72 P18 Q28 U0.5 W0.25 F0.3 S550； // G72粗车循环
- P18： 循环开始程序段号
- Q28： 循环结束程序段号
- U0.5: Z方向背退刀量
- W0.25: X方向背退刀量
- F0.3： 进给速度
- S550： 主轴转速
N18 G00 Z56.0； // 快速走到精车起始点
N20 G01 X120.0 W12.0； // 精车起始点
- G01： 进给速度，X和Z方向移动
N22 W10.0； // 精车Z方向移动
N24 X80.0 W10.0； // 精车X方向移动
N26 W20.0； // 精车Z方向移动
N28 X36.0 W22.0； // 精车X方向移动
N32 G30 U0 W0； // 返回原点
N34 T0303； // 调用精车刀
N36 G70 P18 Q28； // 结束粗车循环，准备精车
N38 G30 U0 W0 M09； // 返回原点，结束程序
```
注意事项
起刀点设置
X方向：毛坯直径+（2-5）mm
Z方向：Z0对刀点位置+（2-5）mm。
P_Q值一致性
设置值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示。
循环起始第一段
必须是Z方向的移动，不能出现X向的移动。
适用场合
该指令只适用于单调递增或递减的场合。
通过以上步骤和示例程序，可以完成新代系统G72车端面的编程。在实际编程过程中，还需要根据具体的工件形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。