要在数控镗床上铣削深度为80mm的孔，可以参考以下步骤进行编程：
确定加工尺寸和位置
根据零件图纸上的要求确定孔的尺寸和位置。
可以使用CAD软件或手动测量来获得相关信息。
选择合适的刀具
根据加工要求，选择适合的铣刀来进行铣孔加工。
确保刀具的尺寸、材质和刃数等参数满足加工要求。
确定切削速度与进给速度
根据铣刀的材质、零件材料和加工要求，确定合适的切削速度和进给速度。
这取决于切削力、刃磨性和加工表面质量等因素。
编写G代码程序
使用数控编程软件，编写G代码程序来指导数控机床进行铣孔操作。
编写时可以根据加工要求，按照从粗加工到精加工的顺序组织程序。
设定工件坐标系
在程序中设定工件坐标系，确定机床坐标系和工件坐标系之间的变换关系。
这样可以确保程序中的坐标数值与实际工件位置相对应。
编写铣孔循环
选择适当的铣孔循环，如螺旋插补、螺线插补或螺距插补等，根据实际情况编写铣孔循环的程序。
调试和优化
在进行实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化。
可以通过仿真软件或在机床上加工一些样件进行验证和调整。
```plaintext
N010 M3 S500 ;(主轴开始旋转)
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 ;(定位,镗孔 1 ,然后返回到尺点)
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0 ;(孔底定向,然后移动 5 mm )
N040 P1000.0 F120.0 ;(在孔底停止 1 s )
N050 Y-550.0 ;(定位,镗孔 2, 然后返回到尺点)
N060 Y-750.0 ;(定位,镗孔 3, 然后返回到尺点)
N070 X1000.0 ;(定位,镗孔 4, 然后返回到点)
N080 Y-550.0 ;(定位,镗孔 5, 然后返回到 K 点)
N090 G98 Y-750.0 ;(定位,镗孔 6, 然后返回到初始平面)
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO ;(返回到参考点)
N110 M05 ;(主轴停止旋转)
```
在这个示例中，G81指令用于钻孔循环，具体参数如下：
`X__Y__Z__R__F__K__`：X和Y为孔位数据，Z为从R点到孔底的距离，R为从初始平面到R点的距离，F为切削进给速度，K为重复次数。
对于深度为80mm的孔，可以将上述示例程序中的相关参数调整为：
`Z - 80.0`：将Z轴移动到孔底位置。
`Q5.0`：将Q参数设置为5mm，表示每次进给量为5mm。
`F120.0`：设置切削进给速度为120mm/min。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控镗床上铣削深度为80mm的孔的编程。