在UG编程中设置对刀位置通常涉及以下步骤：
确定工件原点
根据工件的设计基准或工艺基准确定工件的原点位置。这通常是工件上的一个基准点或特征点。
打开UG软件并导入工件模型
启动UG软件，并导入需要加工的工件模型。
创建新的程序
在UG主界面中，选择“程序”菜单，创建一个新的程序。
配置刀具路径参数
在程序中，选择“工具路径”选项卡，配置相关的刀具路径参数，如刀具类型、刀具直径、刀具长度等。
创建新的工具路径组
在程序中，创建一个新的工具路径组，用于存放对刀位置的参数。
设置对刀位置参数
在新的工具路径组中，选择“对刀点”选项卡，设置对刀位置的参数。通常情况下，对刀位置会选择工件的某个角点或孔中心作为基准点，并输入对应的坐标值。
验证对刀位置
在进行加工前，需要验证对刀位置的准确性。可以通过模拟刀具路径或实际试切的方式来验证。如果发现对刀位置不准确，可以调整对刀参数，重新进行验证。
使用对刀工具
如寻边器、偏心棒和轴设定器等，这些工具可以帮助更精确地对刀。
百分表或千分表对刀法
使用百分表或千分表接触工件的特定面，通过转动主轴找到工件的特征点。
设置刀具长度补偿和半径补偿
在UG中设置刀具长度补偿，确保刀具在加工过程中的实际路径与编程路径一致。如果需要，设置刀具半径补偿，以确保加工轮廓的准确性。
试切和测量
进行试切，然后测量加工后的尺寸，确保尺寸符合图纸要求。
调整和优化
根据试切结果调整刀具位置，优化刀具路径，直到加工尺寸准确无误。
自动加工
一旦对刀和刀具路径设置完成，就可以开始自动加工程序。
建议在实际应用中，根据具体的工件特性和加工要求，仔细选择和调整对刀参数，以确保加工精度和效率。