外螺纹的编程可以通过以下步骤进行：
确定螺纹的直径
螺纹的直径（D）可以通过公式 \（ D = M - 2 \times T \） 计算，其中 \（ M \） 是螺纹公称直径，\（ T \） 是螺纹公差。
确定螺距
螺距（P）可以通过公式 \（ P = \frac{1}{N} \） 计算，其中 \（ N \） 是螺纹等级。
计算进给量
进给量（F）可以通过公式 \（ F = P \times S \times Z \） 计算，其中 \（ S \） 是主轴转速，\（ Z \） 是周转数。
计算进给深度
进给深度（G）可以通过公式 \（ G = P \times \gamma \times K \） 计算，其中 \（ \gamma \） 是切削副视角，\（ K \） 是修正因子。
计算坡口深度
坡口深度（T）可以通过公式 \（ T = P \times \alpha \times Kt \） 计算，其中 \（ \alpha \） 是坡口角度，\（ Kt \） 是坡口系数。
选择合适的数控编程指令
可以使用G代码或M代码进行编程。常见的G代码指令如G76用于生成外螺纹。示例指令如下：
```
G76 X2.0 Z-10.0 I0.5 J0.1 K0.5 P20 Q30
```
其中：
\（ X \） 和 \（ Z \） 是起始点的坐标。
\（ I \）、\（ J \） 和 \（ K \） 分别是余量（切入）、余量（回退）和余量（单程）。
\（ P \） 是螺纹的总切削量。
\（ Q \） 是切削每个螺纹的步数。
编写加工程序
根据上述参数和指令，编写具体的加工程序。例如：
```
G90 G54 G97 S1500 M03 G0 X100 Z5 M08 G76 P010060 Q0 R.2 F.03 L20 M09 G0 X100 Z5 M05 M30
```
其中：
\（ G90 \）：设置绝对坐标系。
\（ G54 \）：设置工件坐标系，指定工件原点。
\（ G97 \）：设置进给速度为刀具每分钟转数。
\（ S1500 \）：设置主轴转速为1500转每分钟。
\（ M03 \）：启动主轴正转。
\（ G0 \）：将刀具快速移动到指定位置。
\（ M08 \）：打开冷却液。
\（ G76 \）：执行外螺纹加工操作，指定螺纹参数。
\（ M09 \）：停止主轴。
\（ M30 \）：程序结束。
通过以上步骤，可以完成八分之三外螺纹的编程。需要注意的是，具体的编程参数和指令可能会根据机床、刀具和加工材料的不同而有所调整。在实际编程过程中，建议参考机床和刀具的说明书，并根据具体需求进行参数设置。