数控车床端面盲孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
使用循环控制语句编写数控端面挖盲孔的程序，注意循环控制、坐标系转换等细节。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
设置加工参数
在编写程序时，注意切削速度和进给速度的合理设置，避免刀具磨损和加工质量不佳等问题。
设置好刀具偏移量和补偿值，以确保加工精度和安全性。
选择合适的指令
可以使用G81/G82/G83等循环指令进行盲孔加工，同时需要设置好刀具偏移量和补偿值。
根据不同的加工情况选择合适的指令，如G91、G83、G98等命令进行编程。
注意事项
在编写数控编程的过程中，需要熟练掌握数控编程语言和数控机床的操作方法，并且需要结合实际情况进行调试，以保证加工精度和效率。
对于盲孔排屑不良的材料加工时，可以使用G83指令进行深孔钻孔，端面角度平分钻孔。
```
N10 G54 G90 M3 S800
N20 G0 X30 Z10
N30 G73 U0. R3. Q5. F0.3
N40 G0 Z50
N50 M30
```
解释：
N10： 程序号码。
G54： 选择工作坐标系，指定工件坐标系原点在机床坐标系偏移了X30mm,Z10mm的点上。
G90： 选择绝对坐标系。
M3 S800： 主轴开启，设定主轴转速为800转/分钟。
N20： 将刀具移动到孔的加工位置。
G0 X30 Z10： 将刀具快速移动到原点偏移X30mm,Z10mm的位置。
N30： 执行G73孔加工循环。
G73 U0. R3. Q5. F0.3:
U0： 孔的深度，从顶部到底部的距离为0。
R3.： 每次进刀时的半径减量，表示径向进给量为3mm。
Q5.： 孔的深度分几个分段完成，每个分段深度为5mm。
F0.3： 切削进给速度为0.3mm/转。
N40： 将刀具移动到孔的出口处。
G0 Z50： 将刀具快速移动到Z轴坐标50mm的位置。
N50： 程序结束。
M30： 程序结束指令。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、高精度的数控车床端面盲孔加工。