数控车切一刀槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控车床、数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。通常使用G代码和M代码来描述加工过程。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
确定加工对象和加工参数
确定要加工的工件和其尺寸要求，以及切槽的宽度、深度和长度等加工参数。
建立坐标系
根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系，确定切割的起点和终点坐标。
选择切槽刀和对刀
根据槽的宽度、深度以及工件材料等因素选择合适的切槽刀。
对刀是确保切槽位置准确的关键步骤，将切槽刀的位置信息输入机床控制系统。
编写切槽程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言编写相应的切槽程序。程序中应包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
使用切槽编程指令
例如，使用G01直线插补切槽指令：`G01 X[切槽终点X坐标] Z[切槽终点Z坐标] F[进给速度]`。
使用切槽循环指令
为提高切槽效率和精度，可以使用数控系统提供的切槽循环指令，如FANUC系统的G75指令。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的数控车切槽加工。在实际操作中，建议根据具体的工件材料和加工要求，调整切削参数和程序，以确保加工质量。