在G18平面铣圆的手动编程中，可以采用以下步骤：
确定加工圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
定义圆心位置
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入上述定义的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
```plaintext
定义圆心位置
G90
G00 X圆心X坐标 Y圆心Y坐标
定义切削起点
G01 Z起始Z坐标
定义切削路径（顺时针）
G02 X[圆半径] Y[圆半径] IX方向上的相对坐标 JY方向上的相对坐标
定义切削深度
G41 Z切削深度
定义补偿方式
G40
返回到起始位置
G00 Z起始Z坐标
```
需要注意的是，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。同时，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。