铣零件外形可以通过以下几种编程方法实现：
手工编程
步骤：
1. 理解工件的外形特征和加工要求。
2. 根据图纸信息，确定工件在铣床上的固定位置和初始参考点。
3. 根据切削工艺和刀具情况确定切削路径和切削参数。
4. 编写机床操作指令，包括刀具补偿、进给速度、加工深度等。
5. 将编写的机床操作指令载入数控铣床，进行加工。
CAM软件编程
步骤：
1. 使用CAD软件绘制零件图形，并进行必要的修正。
2. 将CAD模型导入CAM软件中。
3. 在CAM软件中设定刀具、加工方式、切削参数等。
4. CAM软件根据预设的加工策略和工艺规则自动生成数控程序。
5. 将生成的数控程序导入数控铣床进行加工。
G代码编程
步骤：
1. 定义工件坐标系，以便将轮廓绘制到正确的位置。
2. 使用CAD软件或者手动输入坐标点，绘制轮廓。注意，轮廓应该是连续的直线段和圆弧。
3. 根据绘制的轮廓，转化为相应的G代码。通常需要使用适当的G代码指令来控制刀具的移动和加工路径。
4. 设置切削参数，例如切削速度、进给速度等。
5. 在实际加工之前，通过模拟软件或者机床上的仿真功能，检查G代码的正确性和加工路径。
UG编程
步骤：
1. 使用UG软件创建零件模型，包括需要进行铣削的外形。
2. 选择铣削工具，根据设计需求和加工材料，选择适当的铣削工具。
3. 定义切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。
4. 使用UG的铣削功能，根据设计要求和切削参数，创建加工路径。可以通过直线、圆弧、螺旋等方式定义铣削路径，确保将外形完全铣削出来，同时避免过切和残留。
5. 确定工件坐标系，在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以根据设计图纸和工件实际情况，选择合适的参考点和坐标系原点，确保编程的准确性。
6. 根据铣削路径和切削参数，使用UG编程功能编写NC代码。包括定义初始点、切削移动、切削切入和切削切出等指令，确保刀具能够按照预定的路径进行铣削。
7. 使用UG的仿真功能进行模拟运行，检查加工路径是否正确、刀具是否会与工件发生碰撞等。根据仿真结果进行优化，调整参数，确保最终加工效果符合要求。
选择合适的编程方法需要根据具体的加工要求和工件特点来决定。手工编程适用于简单形状和精度要求不高的场合，而CAM软件和G代码编程则适用于复杂形状和高精度要求的场合。UG编程则提供了更为全面和高效的解决方案，适合各种复杂的加工需求。