铣四个对称孔的编程方法可以根据不同的需求和机床类型进行选择。以下是几种常见的编程方法：
点位法编程
通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。
使用G代码编写每个点的X、Y、Z坐标。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。
通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，实现孔洞的快速编程。
宏编程
定义一段可复用的程序段，保存并命名为宏，使用时只需调用宏即可快速生成铣孔程序。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时调用子程序进行编程。
图形化编程
使用CAD/CAM软件，将零件图纸导入软件中，通过图形界面进行编程，软件自动生成相应的G代码和M代码。
参数化编程
定义一些参数，如孔的直径、深度、间距等，然后根据这些参数自动生成相应的G代码和M代码。
预置编程
提前编写好的程序，根据零件的尺寸和位置信息，在实际操作时只需调用相应的程序。
具体编程步骤示例（以点位法为例）：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择适合的刀具，并选择合适的切削参数。
编写铣孔程序
假设四个对称孔的坐标分别为 （X1, Y1, Z1）, （X2, Y2, Z2）, （X3, Y3, Z3）, （X4, Y4, Z4）。
编写G代码如下：
```gcode
G90 G0 G16 G54 P1 X50. Y90.; 设置工件坐标系和零点
G43 Z50. H1 M3 S800; 设置刀具长度补偿和主轴转速
G98 G81 Z-10. R3. F100; 设置刀具半径补偿和进给速度
铣第一个孔
G01 X1. Y1. Z1.; 移动到第一个孔的位置
G1 Z-10. F100; 铣孔
铣第二个孔
G01 X2. Y2. Z1.; 移动到第二个孔的位置
G1 Z-10. F100; 铣孔
铣第三个孔
G01 X3. Y3. Z1.; 移动到第三个孔的位置
G1 Z-10. F100; 铣孔
铣第四个孔
G01 X4. Y4. Z1.; 移动到第四个孔的位置
G1 Z-10. F100; 铣孔
G91 K3 Y90.; 返回初始位置
G90; 恢复工件坐标系
```
建议：
选择合适的编程方法：根据具体的加工要求和机床类型选择最合适的编程方法。
验证程序：在实际加工之前，务必对编写的程序进行验证，确保没有错误或冲突的指令。
优化切削参数：根据刀具和工件材料选择合适的切削参数，以提高加工效率和表面质量。