铣圆弧槽的刀路编程步骤如下：
设定机器坐标系
确定机床的原点位置和坐标轴方向，通常X轴为工件的长轴，Y轴为宽轴，Z轴为高轴。
设定工件坐标系
根据实际工件的形状和尺寸，确定工件的坐标系。工件坐标系可以与机器坐标系相同，但原点位置和坐标轴方向可能有所不同。
编写G代码
G代码是用于控制数控机床操作的一种编程语言。对于板子铣圆弧，常用的G代码包括G02和G03，分别表示顺时针和逆时针旋转进行圆弧加工。
指定加工路径、切削速度、进给速度等参数。例如，使用G02指令顺时针加工圆弧时，需要指定圆弧的起点坐标、终点坐标和半径。
设定刀具半径
根据工艺要求和刀具尺寸，设定刀具的半径，以便机床能够正确地计算加工路径。
设定圆弧参数
在编写G代码时，需要指定圆弧的半径、起点坐标和终点坐标。这些参数可以根据工件的设计要求和加工要求进行设定。
进行仿真和调试
完成机器编程后，可以使用数控仿真软件对程序进行验证和调试。通过仿真可以检查加工路径是否正确，切削轨迹是否与设计要求一致。
输入加工代码
将编写好的加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
示例代码
```plaintext
; 设定工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
; 设定刀具半径（假设刀具半径为5mm）
G41 G03 X10 Y0 Z-5 F500
; 加工第一个圆弧
G02 X16 Y4 I2 J0 F500
; 加工第二个圆弧
G03 X-16 Y4 I0 J-2 F500
; 加工第三个圆弧
G02 X4 Y0 I2 J0 F500
; 结束加工
M30
```
注意事项
在进行刀具半径补偿时，需要用到G41/G42指令，并设置偏置值或者使用刀具半径补偿函数。
在加工过程中，需要根据加工轨迹进行合适的指令选择和坐标计算。
对于较为复杂的加工工艺，可能需要进行反复试验和修改程序，需要在加工过程中灵活调整指令参数和工具切削条件。
通过以上步骤和示例代码，可以实现铣圆弧槽的刀路编程。根据具体的加工需求和工件形状，可以适当调整参数和路径。