微型双头铣圆可以通过以下步骤进行编程：
确定加工的圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
使用标准的G代码和M代码来控制机床的动作。以下是一种常见的手工编程方法：
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削，通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削，通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿，补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码：通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。
使用数控编程软件
可以使用数控编程软件（如MaterCAD、UG、CNC Wizard等）来辅助编程。这些软件提供了图形化界面，可以方便地定义圆的参数并生成相应的G代码。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
在编写数控程序时，需要根据具体的机床和控制系统来选择合适的编程方法，并且根据实际情况进行参数设定和修正。
需要考虑工件表面的加工质量要求，以及机床的刚性和稳定性等因素，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现微型双头铣圆的编程。建议根据具体的加工需求和机床条件，选择合适的方法和参数进行编程。