数控加工铣磨镗车的编程主要包括以下几个步骤：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
确定加工坐标系，可以是绝对坐标或相对坐标。
定义加工路径，包括直线切削、圆弧切削、螺旋线切削等。
设置刀具半径补偿，以校正刀具轨迹与编程轨迹之间的误差。
设定进给速度和切削速度，根据工件材料的硬度和切削条件进行合理设定。
确定切削深度和切削宽度，以保证加工效果和刀具寿命。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证编程的正确性和加工效果。
常见数控编程指令
G代码：用于控制运动，如指定加工起点和终点、刀具轨迹、进给速度等。
M代码：用于控制机床辅助功能，如刀具的自动换刀、冷却液的开启和关闭、夹具的夹紧和松开等。
T代码：用于选择刀具。
S代码：用于设置主轴转速。
F代码：用于设置进给速度。
G85：用于镗孔循环，适用于盲孔、台阶孔的加工。
G92：用于设定、选用工件坐标系。
G90和 G91：用于设定绝对坐标和增量坐标。
注意事项
在编写镗车编程代码时，需要考虑到安全性，避免刀具与工件发生碰撞，以及确保切削过程平稳进行。
编程人员需要了解数控编程的基本知识，并根据加工零件的形状、尺寸和加工工艺来编写相应的代码，以实现精确的加工过程。
通过以上步骤和指令，可以实现数控加工铣磨镗车的高精度、高效率加工。