螺纹铣3刃牙刀的编程步骤如下：
设定工件坐标系和刀具半径长度
确定切削方向和进给速度。
计算螺纹参数
根据螺纹规格和加工要求，计算出螺纹的螺距、螺旋角等参数。
确定刀具轨迹
根据螺距和螺旋角确定刀具轨迹，编写螺旋插补程序。
设置切削参数
包括切削深度、切削速度、转速等。
编写G代码
选择合适的刀具和切削参数，确保能够获得理想的螺纹。
常用的G代码及其作用包括：
G90：绝对坐标模式。
G54：选择工件坐标系。
G71：螺纹铣削循环。
G76：螺纹铣削循环（用于定义螺纹的参数，包括螺纹类型、螺距、刀具进给等）。
G98：刀具返回起点。
G99：刀具返回R点。
G40-G42：设置刀具半径补偿。
输入代码并进行加工
在铣床的控制系统中输入上述G代码，并进行加工。
在加工过程中，需要注意安全操作，确保加工的质量和效率。
示例程序
```plaintext
%(程序开始符) O0001;
(主程序名)
T1;
(刀具为16mm的立铣刀)
G80G40G69;
(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)
G90G54G00X0Y0M03S3000;
(程序初始化)
G43Z50.0 H01;
(1号刀具长度补偿)
Z5.0;
(快速移动点定位)
G01Z0F50;
(工进到)
G41D01G01X-6.875Y10.0;
(D01=8.0,在0A段建立刀补)
G03X-16.875Y0R10;
(圆弧导入 R10)
M98P100L16;
(调用子程序 O100,调用次数 16 次)
G90G03X-6.875Y-10R10.0;
(光整轮廓一周)
G40G01X0Y0;
(取消刀补)
G0Z50.0;
(退出)
M05;
(主轴停止)
```
建议
在编程之前，确保所有参数（如螺纹类型、螺距、刀具半径等）都已准确计算并设置。
在实际加工中，建议进行首件检测，以确保加工质量稳定。
根据具体的加工需求和机床性能，适当调整切削参数和进给速度，以获得最佳的加工效果。