侧铣头打侧孔的编程步骤如下：
确定钻孔的位置和尺寸
使用CAD绘图软件或手动测量确定钻孔的位置和尺寸。
设置工件坐标系
根据工件的几何特征和加工要求，在机床控制系统中设置工件坐标系。通常，钻孔标记为几何坐标系的原点。
确定刀具
选择适当的侧铣头和钻头，根据刀具的直径和长度设置刀具补偿值。
编写侧铣头钻孔的G代码程序
设定进给速度和切削速度。
进给到第一个钻孔位置。
设定刀具补偿，即刀具半径。
开始加工：使用G代码指令控制机床的切削运动。
钻孔过程：使用G代码指令来控制切削刀具的深度和轨迹。
结束加工：完成所有钻孔后，停止切削运动。
回零点：回到设定的初始位置，即回到工件坐标系原点。
检查和优化程序
在实际机床上运行程序之前，检查程序的语法和逻辑错误。如果有必要，进行程序的优化和调整。
在机床上加载和运行程序
将编写好的程序加载到机床控制系统中，并按照程序的运行顺序进行加工。
示例程序
```plaintext
; 设定进给速度和切削速度
M30
G90 G21 G40
; 进给到第一个钻孔位置
G0 Z0
; 设定刀具补偿，即刀具半径
G43 Hxx Y-50
; 开始加工
G1 Z-10 Fxx Sxx
; 钻孔过程
G1 Xxx Yxx Fxx Sxx
; 结束加工
G0 Z10
; 回零点
G28
```
注意事项
安全平面：在编程过程中，需要指定安全平面，以确保刀具在加工过程中不会碰到工件的其他部分。
刀具补偿：根据刀具的几何参数，正确设置刀具长度补偿（G43/G44）和半径补偿（G41/G42）。
切削参数：根据加工材料和要求，设置合适的进给速度、主轴转速和每刀进给量。
通过以上步骤，可以完成侧铣头打侧孔的编程工作。具体的编程过程可能会因不同的机床控制系统和加工要求而有所不同，建议在实际操作中参考机床操作手册和编程指南。