连续铣圆的螺旋铣编程步骤如下：
确定加工参数
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定。
设置坐标系
设置坐标系，确定零点位置和工件坐标系。
定义切削路径
根据工件的尺寸和形状，确定螺旋铣圆的切削路径。一般情况下，可以使用G02或G03指令来定义圆弧路径。
设定刀具补偿
根据刀具半径，设置刀具半径补偿，确保螺旋铣圆的精度和尺寸准确。
编写G代码
编写螺旋铣圆的G代码，需要考虑以下几个方面：
设置坐标系
定义切削路径
设定切削参数
设定刀具补偿
进行螺旋铣圆加工。
进行螺旋铣圆加工
完成G代码编写后，将其输入数控机床，进行螺旋铣圆加工。在加工过程中，需要确保机床的运行稳定，切削液的使用和切削过程的监控等。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查。可以使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量符合要求。
示例代码
```plaintext
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500 1=10 刀具直径 2=40 圆形面半径 3=0 圆的参数方程变量角度 4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1X[2+1]Y0F300 到达起始点
G1Z5 G1Z-0.2F50 下至切削深度
WHILE[4GE[0.2*1]]DO1
判断当铣削螺旋半径小于0.2倍刀具半径则完成切削
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1X5Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减,没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1Z5 END1
N20 G1Z5F200 Z100F1000 M5 M30 毛坯装夹:
```
注意事项
在编程时需要注意刀具半径和铣削方式，以避免刀具与工件碰撞或者产生不良加工质量。
同时还需要考虑铣削速度和进给速度，以保证加工效率和加工质量。
编写好程序后，需要进行仿真验证，以确保程序无误，再进行实际加工。
通过以上步骤和示例代码，可以实现连续铣圆的螺旋铣编程。在实际操作中，建议根据具体的机床和刀具特性进行调整和优化。